要提高企业物料资源的有效利用，仅仅有了数字化、动态化的库存管理手段还是远远不够的，那就是还要提高物料管理的计划性。ERP系统针对企业的不同需求的类型提出了相应的物料需求计划模型。大家都知道，制造业企业中通常存在着两种需求：独立需求和相关需求。所谓独立需求是指那些与企业生产的最终产品无直接数量关系的物料需求，比如设备维修用的备品备件、通用的工具、低值易耗品、外卖产品的备品备件等。在ERP系统中这类物料的需求是通过订货点法编制其需求计划，监督与控制其库存使其在合理的库存水平下保证企业生产顺利进行。而在企业中大量存着另一种需求，即相关需求。所谓相关需求是指与企业生产的最终产品有直接数量关系的物料,比如直接构成产品的零部件、原材料、包装材料以及有明确材料消耗定额的辅料等。这类材料在ERP系统中也被称为BOM类型材料(BOM，物料清单)，它们是产品的组成部分，有明确的材料消耗定额(或每台件数)，如一辆汽车有一台发动机，有四个轮子等，这种材料的需求量可以通过产品的出产量有准确地计算出来。编制这种物料的需求计划，在ERP系统中采用MRP(物料需求计划)模型。MRP根据主生产计划提出的产品的出产量、产品结构数据(BOM)、库存数据计算出该物料的净需求，作为编制企业生产计划和采购计划的依据。这样一来，使这类物料可以处在严格的计划控制之下，ERP系统为加强物料的计划管理提供了方便的、快捷的、有效的管理工具，减少了物料管理中盲目生产和盲目采购的现象，大大提高了企业的经济效益。

(3)ERP系统将有效地减少车间的在制品占用。

制造业企业车间在制品积压是传统管理模式的“老大难”问题，特别在多品种小批量生产类型的离散制造企业，由于车间同时上场的产品品种多，在车间积压的在制品更是处于失控状态。由于在制品的大量积压，占用了大量的流动资金，造成制造成本的增加，降低了企业的经济效益。ERP系统提供了科学的、先进的生产计划管理模式，有效地解决了在制品占用问题。

对于多品种小批量的生产企业来说，制造业企业在编制生产计划的时侯，传统手工管理惯用的按产品台套下达各车间生产计划的模式(如累计编号法)，在计划周期内(如月)将各车间应生产产品的各种零部件，不管各零件的加工提前期长短，一次性下达各种零部件的投入数量和时间。这样加工周期长的零件投料时间固然合适，但加工周期短的零件由于提前领料，就会造成原材料、半成品的大量积压。

在ERP系统中，对多品种小批量生产类型的企业，编制生产作业计划采用MRP(物料需求计划)模型。MRP根据主生产计划给出的产品生产任务，并依据产品物料结构清单(BOM)和库存数据，计算出生产这些产品所需要的各种零部件和原辅料的净需求；同时，根据每个零部件、原材料的生产和采购提前期，从计划完工日期开始反工艺路线方向，向前推计算出它们的准确的投入时间。这种计划方法，彻底改变了传统手工管理采用的那种以产品为对象、以产品台套提前期为依据的计划模式，有效地减少了车间在制品的占用(如图所示)。这种由产品台套提前期控制转化为按零提前期控制计划模式的转变，是装配型离散制造业生产管理上的一场革命。

投入线1是传统按产品台套计划的原材料投入线。在这种计划模式中，不管各种零部件、原材料的生产提前期长短，一律在计划期期初投入。在这种计划模式下，车间在制品的占用等于整个图中矩形的面积。投入线2是按零件提前期控制的MRP计划模式的原材料的投入线，在这种计划模式下各种零部件和原材料的投入时间是根据该零件的生产提前期推算出来的，提前期长的早投入，提前期短的晚投入。这样，车间在制品的占用等于图中右上部的三角形面积，而左下方空白三角形面积代表的在制品积压消除了。

对于大量流水生产类型的企业中，由于这种生产类型的生产量一般都很大，物料的吞吐量很大，因此在制品积压问题更为严重。在ERP系统中，这类生产类型企业的生产作业计划推荐使用JIT计划模型。JIT又称为“准时生产”模式，它源于日本丰田公司采用的“看板”管理方法。这种方法的基本思想是客户需求拉动生产，在企业的车间生产中遵循后序的需求拉动前序的生产的原则。通俗地讲，只有当后序需要的时侯上道工序才投入生产。JIT计划模式的目标是追求“零库存”和“零在制”，也就是说将生产过程中的物料占用减少到最小。