大多数ERP软件对于制造部分的工艺流程(Routing)的考虑，是线性设计，即针对单一产品加工路线也呈单一化，由于计算机设计要求的数据唯一性，相同的作业工序在同一个工艺流程中通常也被限定为只能定义一次。因此遇到像PCB中回流生产的情况，通常的变通方式就是在语义上进行重复定义，即一次压合、二次压合等。但是这样处理会产生一个弊病，即实际上多次压合，都是在一个车间、由同一批人员、设备利用近似的资源进行加工，而在软件中通过名称定义区别开后，计算机会将多次重复加工看成是毫无关联的作业，这样不利于产能分配、耗损统计等后续实际统计以及计划。

而使用制程区段可以很好的解决这一问题，即在传统的工艺流程(Routing)和作业工序(Operation)中再加上一个层次，制程区段(Segment)。一个成品的加工可以有多个区段组成，每个区段内的工序不可重复，但是多个区段内的工序可互相重叠。这样首先是真实再现了PCB制造的现实状况，其次是在生产前的产能规划、生产后的损耗统计、成本分摊等环节又可以做到将单独的工序剥离出来进行单独分析。

2、 裁切

无论是前段的基板加工还是后段的PCB板产出，都必须经历的一个环节就是不断的裁切。前段投入的都是大幅的原布，而在不断加工中，为了适应后续加工的需要，会将其不断裁切成为合理的大小以便后续处理。例如热压前后需要根据设备情况进行裁切、基板大小需要切边、根据基板的多次处理机台大小，也需要多次从大尺寸裁切为小尺寸、最后产出的PCB板为出货尺寸，通常计量单位为粒。应次在PCB企业中，对一种PCB板就有大板裁切、小板裁切、出货裁切等。

而以各次裁切为分界点的工序段对于投入原料的单位各有不同，比如大板裁切前(前工序)以及大板裁切后到小板裁切前(中工序)，生产人员在计量投产量时通常都称投入多少片，实际前后两段的片所代表的实物是有区别的；而在小板裁切后到正式出货前的工序段(后工序)，生产人员则会以正式需要出货的数量来定义投产量，即称投产多少粒。对此，ERP的软件功能则需要考虑到以下方面：

A、 工序过帐比例

传统ERP中针对产品设计有一个BOM用量比例，非常好理解，即加工一定数量的成品需要多少数量的原料，由此可以借助计算机来自动计算原料的投入数。而借鉴这一思想，我们设定了裁板尺寸以及工序过帐比例这两个概念。即针对具体的成品，首先设定其各类裁切的尺寸(大板尺寸、小板尺寸、成品尺寸)；其次是设定裁切工序。

那么当各工序上的生产人员在利用计算机进行辅助工作时，就可以一目了然，例如前工序建立投产工单，该工单的需求数量通常是根据MRP计算从前段的销售需求数量中继承过来(关于企业接单模式以及生产与计划的关系也有多种情况，不在本文探讨范围，因此仅举一例说明)，而因为计算机中记录了针对该成品的销售数量与大板裁切的尺寸、投入原料的尺寸，因此经过简单的除法运算后，呈现在生产人员眼前的就是与实际工作相关联，耳熟能详的该工单需要投产多少片。而经过一段工序加工后，需要进行一次裁切，将大板裁为小板。

此时，可以根据实际情况，设定该站为裁切站，一旦经过该站工序，系统会自动根据该产品的大板尺寸和小板尺寸算出放大比例(假设为一个大板裁切可成四个小板)，经过该站的100片(大板)产品会变成400片(小板)产品，对于中工序的员工看来，没有任何概念上的错位，系统计量数据也没有任何转换上的缺失。

而如果使用传统ERP来解决该问题，则往往需要将数量发生变化的裁切站设定为半成品产出点，用重新开立工单的方式，结合父子工单用料比例来解决该问题。但是这样就会造成工作量的增加以及流程处理的不顺畅不连贯。

3、 压合

无论是前段加工基板，还是后段加工多层板，都需要进行压合工作。即将两块面积形状相同的板压合为一块。在多层板压合的情况尤为明显。

可以想象得到，类似于裁切作业会给产成品数量带来放大的效果，压合也会给产成品数量带来成比例缩小的效果。那么除了利用类似上文提到的产品比例的方式来解决压合的数量问题，软件方面还需要注意什么样的细节呢？