一个大企业，从原料供应，到生产操作说明和质量检测要求，尽管都有工艺文件传递，但环节多，人工填写，手工传递等，很难保证数据不出问题，随着用户个性化需求越来越多，标准化作业也越来越难以做到。

实施ERP后，生产计划一旦下达，质量计划也跟着下达，各环节工艺质量要求伴随生产订单，下达至各工序操作岗位，针对客户特殊订货要求的一些检验项目和生产注意事项，一并下达到各操作岗位，现场操作工人很容易按照工艺质量要求进行生产控制。

在生产过程中，凡是有质量检验点的工作中心，质检人员按照质量规范和质量标准，在规定的工序进行取样活动，对要求的检验项目进行理化检验，系统根据质量检验结果和质量标准值自动进行判定。

如果说ISO 9000认证是质量体系管理规范的要求，那么ERP质量管理流程就是把相应的质量规范和要求，通过系统落到了实处，实现了质量控制环节质的飞跃，使“产品质量第一”的目标真正得到了保证。

四、提升了成本核算和成本控制手段

在传统成本计算中，成本核算对象一般到规格组距这个级别，同一产品不同生产批次的成本差异情况，由于核算方法的限制，不能进行区分，对一些有特殊工艺要求的生产批次，其成本得不到如实的反映。

传统成本计算中费用分配方法也存在不足，目前企业中一般以产量、加工系数来分配所有间接费用。
由于一些新产品特殊实验检验费很高，当单纯用产量作为费用分配因子时，该费用被分摊到当期生产的每一种产品上，人为地将不同产品成本差异抹平了。这种成本核算方式，脱离了不同产品会有不同成本动因，同一产品成本动因也可能是多样化的现实，产品成本的合理性和准确性值得怀疑。

实施ERP后，我们可以从费用产生的源头入手，微观反映生产的每一环节，反映费用发生的前因后果，准确识别恰当的成本动因。在ERP系统中，生产定单是成本核算的最小单元，基于定单的投料、特殊检验费、外委加工费等，都可以直接归集到定单上，实现了特殊费用直接归集，其他一些间接费用分配因素，如产品产量、产品复杂度，大型工具耗费度、销售订单定货批量等，都可以作为成本分配因子，用于产品间接费用的分配。通过成本费用直接归集和成本动因合理设置，提高了产品成本计算的准确性和合理性。

通过实施ERP，成本核算实现了成本事前预知、事中控制和事后快速反映，为企业成本监控和分析提供了及时，准确的信息，使管理者在最短时间内可以找到成本控制的重点，及时调整管理策略，促进资源的优化配置。