BOM的基础是一个静态的物料构成表，目的是把产成品分解成为多个原材料。但是这种‘分解’是一种静态的分解，不考虑动态的生产过程。因此，只有在生产工艺中的物料构成发生变化的情况下，BOM才能作出相应的改变。其他的变化，比如工序时间、工序顺序的变化都无法反应到BOM中。因此BOM不能完全响应企业的生产过程和生产方式的变化，无法根据生产过程的变化而进行一对一的相应调整。实际上很多生产过程的改变都是直接在生产地点手工完成的，与ERP无关。

如果企业的生产方式的改变涉及到物料结构的变化，那么BOM是不是就一定能作出相应的反应呢？答案是否定的。因为BOM不仅是一种静态数据，而且其算法和针对的生产模式都是固定的。一般一种BOM只能解决一种固定类型的生产模式——物料结构的变化不能超越这种模式，否则还是无法对变化作出反应。根本原因也是由于它的静态数据的本质引起，因为BOM方法的理论基础就是把不同种类的动态的生产过程固化为不同的静态的状况，分别予以解决。

典型案例：

上海某制药企业，90％的生产过程都是一个工艺流程产生一个产成品，但是10％的工艺是产生多个产品。主要集中在中药的提取和加工上。其中一种中药材在加工过程中，产生的部分原浆经过提纯和装瓶，直接做成液体药剂出售；剩下的原浆经过浓缩和添加其他药物，制成药丸出售。这两种药物的最终比例可能会随着计划的不同而随时发生变化。这样的生产流程首先要求BOM能满足一个工艺流程有多个产成品，其次要求BOM的物料构成数量按照要求随时发生变化。

在项目的实际实施过程中，这个要求是在生产实施进行了一半才提出来的，软件厂商事先并不了解用户有这种要求，因此没有做准备，也没有签协议，出了事情以后，先是答应开发完成，后来反复拖延，直到最后，软件厂商明确表示放弃开发，没有回款的部分也不了了之。

这个例子还可以换一种说法：假如用户原来只有一个产品的工艺流程要求进行改进，变成有多个副产品和协产品，软件同样无法满足变化。这个案例的本质在于，用户总是倾向于要求自己来设定自己的生产模式，希望软件随时按照这种设定的模式执行。但是对软件厂商来说，BOM是一种静态模型，算法已经固定在其中，数据可以改变，已经固定了的算法很难再进行调整变化。满足用户的要求意味着彻底的改变算法和重新开发生产模块，而用处十分有限，这对单独的项目来说是不合算的。

实际上，几乎所有的BOM都是把生产过程固化成一些标准模式，比如合成型、分解型、流程型、离散型，或者干脆单独某种行业的生产模式。ERP厂商也按照这些模式来确定自己所属的市场范围，其产品只能针对某几种生产类型的企业满足它的生产要求。用户的生产过程也就被限制在BOM已经固定的模式上。对现在大多数ERP软件来说，都不能以单独产品单独满足所有要求。而重新开发满足新的BOM模式是一件很复杂的工作。在这个例子中，实际上软件商提供的是一种‘合成－流程型’的生产模型，可以满足用户90％的生产要求，但是10％的流程中出了多个产成品，就变成了‘分解－流程’型的模型。相当于要开发一种全新版本的生产模块，供应商当然无法满足这个要求。

随着管理的进一步发展以及SCM的出现，越来越多的企业要求把生产过程与很多其他工作流程比如采购、销售、运输、质检，甚至是其他企业的生产流程相连接。因此企业生产管理出现了向多种模式发展的趋势，要求软件能同时解决多种生产模式，打破BOM对单一生产模式的限制。用户自己设定生产模式，软件自动满足这种变化的要求已经成为下一步ERP升级的必然方向。但是没有基础理论突破性的进展，现有的BOM方法根本不可能完成这个任务。