那么，究竟是什么原因造成该企业ERP系统运行时的高成本、低效率呢？

下面我从技术的角度挨个剖析现象背后的本质。

1. BOM准确率的问题

该企业的产品有10种左右的基本型号，因顾客要求的不同，衍生出上千种的变型。从理论上来说，这是由一个典型的多种特征件和选配件构成的配置类BOM。而且该企业有PDM系统，BOM 在PDM与ERP之间是通过外挂无缝连接的。设计人员只要保证PDM中BOM的准确性，ERP中的BOM准确性就可以保证。

那么，BOM的错误是从哪里来的呢？经过调研，发现主要的问题在于以下几点：

1、 BOM规划建模时考虑不充分，结构过于扁平化，没有采用虚拟总成分组管理BOM的方式，导致在借用零件或总成时，不同的设计人员所援引的标准不统一，容易产生错误。

2、 设计产品未稳定即生产，BOM未编制；或者质量不稳定，导致临时物料替代；或因顾客特殊要求，有不同的零件配置；最终的结果就是设计部门编制下发的临时工艺文件过多，2007年有300多份临时工艺更改通知单，平均每天一份，有效期1天到1个月，涉及零件从1种到几十种，相关的数量从1台份到300台份。更要命的是：临时工艺更改通知单在ERP和PDM中都是不维护的。设计部门坚持要维护BOM的权威性和唯一性，不容许质疑BOM的准确性，规定：临时变更要在系统外运行手工单据。因ERP与生产现场的信息无法统一，所有与生产相关作业均受到影响，费工费时。

3、 BOM初始化的工作做的不细致，而且最初的BOM投入生产的时候，又没有对不符合的部分及时维护。设计部门认为自己的BOM是准的，生产部门认为BOM不能指导生产，把压力转移到仓库，最终把维护生产运行所需BOM的工作交给了仓库保管员。BOM已经完全丧失了工艺文件的法律地位。MRP运行之后，保管员在打印的配送单上删删减减后重新录入，系统沦为修改工具。