重机车间生产线的投资高达两个多亿，属亚洲一流，基础自动化的水平相当高。玉柴启动上线ERP系统后，还算成功的ERP又把一个问题摆在眼前，上边是投资2000多万的高端SAP的ERP系统，下边是巨资投入的先进的PLC，上面不能直接连通下面，很多数据都在底层睡大觉，没有充分、及时的数据给管理者提供决策的支持。

“这些损失是巨大的。”吴南说，“自动化不能与信息化集成，就无法在管理提升上体现作用。MES系统把上下的两个系统连通起来，打通了信息孤岛。通过实施MES后，实现企业管理层和车间管理层一体化标准运作，更加有效缩短产品周期，提高劳动生产率；改造信息技术基础设施，实现内部信息和数据的集中管理，减少信息和数据内部流通时间；配合供应链管理系统，减少供应链成本，增强对顾客需求的快速反应，优化客户服务并提高公司整体工作效率；缩短财务系统数据统计的时间，实现快速结账；以实时数据为依据的生成计划更加正确、及时地反映整个生产情况。MES是精细管理的载体，是相关技术规范、质量规范、管理规范实施的验证把关系统，一切前期的经营管理活动的差错，都可以在MES系统运行中被发现和完善。从ERP下达订单到MES，进入车间级管理，订单分解为各分线的子工单，子工单就是生产者的任务单，生产者将生产过程的信息收集到任务单下，完工时，任务单的相关生产过程信息即反映到系统中，包括自动设备的质量数据、设备状态、操作人员、产品装机档案。可方便查到订单和产品所在工位以及进度，订单相关的任务单完成时，订单即完成。将物料消耗反馈到SAP系统，自动完成物料倒冲工作。”

说起MES，吴凯一口气给记者列出诸多厂里的新变化，首先是“快”，数据收集从以往最快时当天收集第二天输入在数量多时能滞后一个月到现在现场一扫描就什么都有而且还实施准确，作为以往信息记录与传递载体的流转单到5月份就会退出车间。基于这个快，质量部今年成立的质量预警室，运用MES提取的数据建立质量预警，提前发现问题，争取6月份做出雏形，这在以前根本做不到。另一个快是体现在成本管理上，玉柴生产基地地处偏僻的广西玉林，零件等物流成本比别人高，浪费造成的成本也存在，有了MES系统，数据非常清晰告知你消耗多少物料，有多少物料需要补给，排产时没有盲目性，现场领物也没有盲目性，制造信息化最终目的就是把制造成本降到同行、同类的柴油机、在保证同样质量的情况下最低。

其次利用MES实现防错功能，就是说现场领来的物料和生产标准规范在装配现场就可以进行匹配，如果出现差异系统就会有报警提示现场防错。玉柴产品特点就是小批量，多品种，柔性化生产，涉及的零配件种类非常繁多，有很多相似的零配件，选取不当就得返工，现在MES都监控到了。还有一个创新点就是挂牌码，实现了分装与整机的结合。

记者在采访中得悉，一发厂的成功为制造信息化在玉柴的推广打下坚实基础，将在7条有自动化基础的生产线全新推开，未来玉柴的生产管理将会迈进信息化时代。

“我有一个梦想”当记者问及陈海理想中的信息化是什么样时他说，“西方有个笑话说是把猪从生产线这头赶上去，另外一头直接出香肠。我们的梦想是这头零件一进去，通过系统，不需要人太多的管理和干预，就能生产出一台合格的发动机。”有了MES这个交通枢纽，在实现PDM与ERP，PLC、MES、QAS与ERP实现无缝集成的基础上，2009年，玉柴将MES与PDM数据集成提上工作日程，使得制造过程数据实时反馈到设计研发部门，在设计过程中更好地参考工艺，提高产品设计的品质，至此玉柴实现设计数据源、生产数据源与ERP全线贯通。